Penyelesaian kepada masalah luar biasa dalam penyemperitan dan granulasi TPE!

Talian penyemperitan TPE dan granulasi adalah cara pengeluaran yang paling biasa bagi kebanyakan pengeluar, penyemperitan dan granulasi akan menyebabkan pelbagai masalah. Malah, masalah ini bukan sahaja dihadapi oleh kami, tetapi juga oleh pelanggan kami apabila mereka membentuk acuan suntikan. Jadi bagaimana untuk menyelesaikan masalah biasa ini dengan cepat?

1. Jalur panjang

Secara amnya, sebarang panjang yang lebih besar daripada 2 kali ganda daripada pelet biasa dianggap sebagai jalur panjang. Sebab utamanya ialah: jalur diregangkan atau patah apabila mesin dihidupkan, arah jalur tidak lurus, jalur tidak direndam dengan betul di dalam air, alat pelet haus atau rosak, dsb. Penyelesaian utama:
1) Semasa pengeluaran biasa, laraskan arah jalur bahan memasuki pelet dan laraskan panjang rendaman;
2) Kerosakan jalur yang teruk semasa pengeluaran memerlukan pelarasan proses penyemperitan;
3) Beri perhatian kepada pemeriksaan pisau motor granulasi dan gantikan pisau yang rosak tepat pada masanya;
4) Jalur panjang yang muncul boleh ditapis menggunakan skrin bergetar yang sesuai.

2. Menyambung pelet

Dua atau lebih pelet yang disambungkan bersebelahan dipanggil pelet berterusan. Sebab utama granulasi berterusan bahan yang diubah suai termasuk kegagalan untuk memisahkan atau memecahkan jalur tepat pada masanya semasa memandu, panjang rendaman air yang tidak mencukupi, dan suhu kepala mesin yang berlebihan, dsb. Penyelesaian utama:
1) Semasa mengekstrusi jalur, gunakan roda nilon panduan dengan lebar yang sesuai untuk memisahkan jalur yang dilekatkan bersama dalam masa;
2) Laraskan panjang rendaman air penyejuk yang sesuai untuk mengelakkan jalur bahan terlalu panas dan mengurangkan pengisaran berterusan;
3) Turunkan suhu kepala mesin dengan sewajarnya dan laraskan suhu jalur bahan;
4) Bagi butiran berterusan yang muncul, skrin bergetar dengan bukaan jejaring yang sesuai boleh digunakan untuk menapis.

3. Jalur lipan

Keratan rentas dua atau lebih pelet tidak semuanya dipotong dan disambungkan bersama yang dipanggil jalur lipan. Malah, ia tergolong dalam kategori pelet penghubung. Sebab utama termasuk kelajuan semasa memandu jalur yang pantas dan perlahan, port pelepasan extruder skru berkembar terkeluar, panjang rendaman air tidak mencukupi, alat pemotong pelet haus, atau jurang antara pisau tetap dan pisau bergerak terlalu besar, dsb. Penyelesaian utama:
1) Operator harus menarik jalur pada kelajuan yang tetap untuk mengelakkan jalur terlalu tebal;
2) Laraskan proses penyemperitan yang sesuai untuk mengelakkan bahan keluar dari port pelepasan;
3) Laraskan panjang rendaman penyejukan yang sesuai untuk mengelakkan jalur bahan daripada terlalu panas;
4) Laraskan jarak antara pisau tetap dan pisau boleh alih, dan gantikan alat dengan yang baharu jika tidak boleh.

4. Bintik hitam

Terdapat granul bintik hitam pada atau di dalam granul. Punca utama bintik hitam adalah: skru pam tidak bersih apabila dimasukkan ke dalam trak; terdapat bintik hitam pada bahan mentah; pengkarbonan skru; pencemaran alam sekitar; dibawa masuk secara buatan. Penyelesaian utama:
1) Semasa proses penukaran produk, skru tidak dibersihkan. Hanya pam skru sekali lagi; Titik pembersihan: "Tiga port", plat jejaring di belakang penapis dan kepala mesin yang besar;
2) Memperkukuhkan pemeriksaan bahan yang masuk, terutamanya bintik hitam dan bendasing yang lebih cenderung muncul dalam serbuk mineral yang diisi atau bahan kalis api; Contohnya, pelet Z30S atau T30S yang mengandungi serpihan kayu, serbuk mineral pengisi aras rendah atau bahan kalis api dalam bungkusan; Tiada satu pun daripada ini boleh digunakan untuk menghasilkan plastik yang diubah suai dengan keperluan titik hitam yang ketat;
3) Beri perhatian kepada kawalan dan pelarasan suhu laras dan masa kediaman bahan dalam laras untuk mengelakkan suhu pemprosesan daripada terlalu tinggi; Maksudnya, proses penyemperitan yang sepadan hendaklah direka bentuk mengikut formula setiap produk;
4) Adalah perlu untuk memberi perhatian kepada kebersihan persekitaran sekitar dan memastikan tanah sentiasa lembap. Adalah perlu untuk mengasingkan dan melindungi mesin yang menghasilkan produk dengan warna yang berbeza;
5) Peralatan tambahan peralatan penyemperitan seperti sinki, pelet, dan sebagainya hendaklah dibersihkan secara berkala;
6) Setiap kali anda menukar skrin, baki bahan pada skrin dan templat yang bergerak mesti dibersihkan untuk mengelakkan pengkarbonan dari semasa ke semasa;
7) Sila ambil perhatian bahawa jalur bahan berdiri di lantai dilarang sama sekali daripada memasuki pelet untuk mengelakkan habuk daripada dimasukkan;
8) Cegah penjanaan elektrik statik plastik, yang boleh menarik habuk dengan mudah.

5. Perubahan warna

Ia ditunjukkan oleh perubahan warna produk secara tiba-tiba semasa proses pengeluaran dan perbezaan warna yang jelas. Sebab utama perubahan warna adalah pencampuran yang tidak sekata atau pencampuran yang salah; pembersihan mesin yang tidak jelas; suhu terlalu tinggi; potongan terlalu kuat; kekotoran pada bahan belakang. Penyelesaian utama:
1) Ikuti proses pencampuran dengan teliti untuk memastikan keseragaman dan ketepatan pencampuran;
2) Selepas mesin dibersihkan, orang yang berdedikasi akan memeriksanya untuk memastikan ia bersih;
3) Kawal suhu penyemperitan untuk mengelakkan penguraian toner yang disebabkan oleh suhu yang berlebihan;
4) Pilih kombinasi skru yang betul untuk mengelakkan ricih yang terlalu kuat;
5) Pastikan tiada bendasing dalam bahan yang telah dicampur semula.

6. Vakum yang teruk

Terdapat dua atau lebih lubang vakum atau buih pada permukaan potongan pelet. Sebab utama vakum yang lemah termasuk vakum yang tidak mencukupi, pengembalian vakum, sistem vakum yang teruk, pengedap yang lemah, dan sebagainya. Penyelesaian utama:
1) Memeriksa dan menyelenggara pam vakum dan tolok tekanan vakum secara berkala;
2) Bersihkan tangki vakum, ruang vakum dan paip vakum dengan segera;
3) Kawal aliran air yang beredar dalam pam vakum dengan betul;
4) Selesaikan masalah pengembalian vakum dan pastikan penutup vakum ditutup rapat.

7. Serbuk besi/zarah logam

Terdapat serbuk besi atau zarah logam lain di permukaan atau di tengah-tengah pelet plastik. Sebab utama termasuk haus skru, pisau bergerak yang patah, dan serbuk besi atau zarah logam lain dalam bahan mentah. Penyelesaian utama:
1) Periksa sama ada skru, pisau bergerak, skrin bergetar, dan sebagainya rosak;
2) Periksa sama ada terdapat zarah logam yang sepadan dalam bahan mentah;
3) Bagi produk yang rosak, pemisah magnet yang kuat atau logam lain boleh digunakan untuk menapis zarah logam;
4) Kereta yang tidak dipertingkatkan menambah penapis.

8. Pemplastikan yang lemah

Dari keratan rentas zarah, terdapat bahan refraktori, atau permukaannya hitam dan kelihatan seperti kulit katak. Sebab-sebab pemplastikan yang lemah termasuk suhu pemanasan yang terlalu rendah, kekotoran dalam bahan mentah, kelajuan pemakanan yang berlebihan, ricih skru yang terlalu lemah, dan terlalu banyak pelincir dalam formula. Penyelesaian utama:
1) Kawal suhu mengikut peraturan proses, dan tingkatkan suhu dengan sewajarnya apabila terdapat plastikisasi yang lemah;
2) Periksa sama ada terdapat bendasing dan bahan tidak larut yang bercampur dalam bahan mentah atau semasa proses;
3) Kawal kelajuan suapan dengan betul untuk meningkatkan masa plastik dipanaskan dan diplastikkan dalam skru;
4) Pilih kombinasi skru dengan kapasiti ricih sederhana;
5) Laraskan resipi dengan sewajarnya.

9. Kelembapan terlalu tinggi

Boleh melihat air berkilat pada permukaan jalur bahan, atau anda boleh merasakan kelembapan dalam pelet bahan dengan tangan anda, atau terdapat air menitis dari bawah pelet, dan fenomena serupa yang lain. Sebab-sebab kandungan lembapan yang berlebihan termasuk rendaman jalur bahan yang berlebihan di dalam air, kegagalan untuk memisahkan jalur tepat pada masanya semasa memandu, pelet yang terlalu laju, daya angin pisau udara yang terlalu kecil, dan jarak yang terlalu dekat antara pelet dan pisau udara. Penyelesaian utama:
1) Laraskan panjang jalur bahan yang direndam dalam air dengan sewajarnya;
2) Apabila melukis jalur, jalur-jalur tersebut akan dibahagikan serta-merta kepada jalur-jalur selepas memasuki pelet;
3) Laraskan kelajuan granulator dan ketinggian sokongan jalur dengan betul;
4) Pastikan daya angin pisau angin cukup kuat. Jika perlu, gunakan dua pisau angin;
5) Laraskan jarak antara granulator dan pisau udara dengan betul.

10. Cincang

Selepas jalur bahan dipotong oleh granulator, banyak zarah kecil seperti serbuk dihasilkan. Disebabkan oleh elektrik statik plastik, ia terserap pada bukaan bawah skrin bergetar. Sebab utama pembentukan kepingan yang pecah termasuk terlalu banyak rendaman air dalam jalur bahan, haus dan lusuh alat pemotong granulator, terlalu banyak pengisi dan jalur bahan yang terlalu keras, dsb. Penyelesaian utama:
1) Laraskan jumlah air yang direndam dalam jalur bahan dengan betul;
2) Gantikan alat pemotong dengan yang baharu;
3) Laraskan formula dengan sewajarnya untuk mengurangkan jarak antara granulator dan pisau udara.

11. Karbonisasi

Bahan kebocoran pada kepala acuan hangus menjadi jirim hitam, dan jirim hangus berbutir muncul di permukaan plastik. Sebab utama pengkarbonan adalah suhu pemanasan terlalu tinggi, menyebabkan leburan terbakar; Skru telah digunakan untuk masa yang lama tanpa pembersihan, dan jirim hangus terkumpul; Masa penutupan terlalu lama dan kepala mesin dan skru tidak dibersihkan. Penyelesaian utama:
1) Sentiasa periksa sama ada sistem pemanasan adalah normal, dan jika terdapat sebarang masalah dengan sistem pemanasan, selesaikannya dengan segera;
2) Pam keluar skru secara berkala atau bersihkan kepala mesin dan bersihkannya dengan teliti;
3) Skrin, penapis dan kepala acuan mesti dibersihkan dengan segera dan bersih untuk mengelakkan pengkarbonan. Jika pengkarbonan ditemui, kepala dan skru mesin hendaklah dibersihkan dengan segera. Bersihkan untuk mengelakkan pengkarbonan. Jika pengkarbonan ditemui, bersihkan kepala mesin dan skru dengan segera.